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| 编号：1-972-03862 |
| 主讲：将维豪 |
| 出版社：北京大学音像出版社 |
| 出版日期：2007年3月 |
| 组成：6VCD |
| 原价：600元 |
| 优惠价：380元 |
| 立即节省：220元 |
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折扣：6.3 |
| 赠送：无 |
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上架时间：2007-3-30 17:35:44 |
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简评： |
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蒋维豪
中国管理科学研究院企业管理创新研究所兼职副所长，曾任(台湾)丰年公司果糖事业部部长、(台湾)福拓压克力(奇美关系企业)、(台湾)奇盟化工、(台湾)太尊企管等公司总经理。多次前往日本接受丰田汽车供货商支持中心观摩与培训，精通丰田精益生产管理、产品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理论知识，而且以丰富的实践运作经验见长；其咨询经验涉及能源/化工、机械/五金、电气/电子、汽车制造/汽配、房地产、医院等行业。其培训、辅导过的企业有统一企业(台湾最大食品集团)、东芝电脑、索广映像(SONY)、日立空调、ABB电机、ABB自动化、费斯托FESTO(全球最大气动阀制造商)、中国金茂集团、上海英业达集团(全球第二大笔记本计算机制造厂)、福兴工业(全球最大锁具制造厂)、苏州科德宝等四百家以上知名企业。 |
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内容简介： |
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目录： |
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第一讲 丰田生产系统的简单介绍与库存浪费的成因、后果与排除方法
1.生产运营管理的世界级标竿―丰田生产系统
丰田汽车的经营实绩介绍
从丰田生产系统的发展轨迹探索丰田生产管理的核心理念
全力排除现场浪费是丰田生产系统进化的主旋律
2.库存浪费的成因、后果与排除方法
库存成本之多少？库存带来??掩盖问题??的后遗症！
降低原物料库存的方法(物料需求与生产计划的衔接……)
降低在制品库存的方法(制程集结化与降低移动批量……)
降低成品库存的方法(精益设计、需求掌握、平准化、及时生产……)
第二讲 搬运浪费与生产过多/过早的浪费的成因、后果与排除方法
1.现场搬运浪费的成因、后果与排除方法
从厂房、车间、设备布局看搬运的浪费
离岛式车间与设备布局的其它后遗症
制程中断造成的停留、等待与批量搬运→形成庞大的中转库存→漫长的生产周期
见缝插针的派活方式→产生乱流生产→提高管理强度
制程集结化是排除搬运浪费的优先主题
制程集结化的程序：工程分析→时间分析→制程设计→试运行→安定化→平衡化
一时之间制程难以集结化的权宜之计：运用后拉式KANBAN系统
2.生产过多与过早的浪费的成因、后果与排除方法
从丰田的历史教训谈JIT(及时生产)概念的起源
从莫菲定律谈错误的管理逻辑所产生的恶性循环……
从计划跟不上变化谈变化的成本连锁扩大效应
控制变化是制订和实施有效的生产计划的首要前提
制订和实施有效的生产计划的其它要件：
产能/负荷是怎么算出来的？
生产计划的平准化……
第三讲 多余的加工作业与动作的浪费的成因、后果与排除方法
1.多余的加工作业浪费的成因、后果与排除方法
多余的加工作业是一个可怕的成本黑洞
多余的加工作业的识别、发生源分析与清除方法
工程/工装设计、
公差设计法、
零部件减半法、
VA/VE价值分析法……
2.多余动作的浪费的成因、后果与排除方法
动作浪费、动作改善、动作标准化的管理意义
动作改善的原则与方法
动作分析与动作经济原则
第四讲 等待的浪费的成因、后果与排除方法
从需求波动与资源运用谈起……(最大的等待浪费)
从生产计划、细部排程与派活方式看系统之间的等待
从制程效率与平衡率损失看系统内部的等待
观察、发现等待现象??是寻找改善机会的最佳方式
第五讲 制造不良品的浪费的成因、后果与排除方法
什么叫不良？制造不良品会产生多少浪费？
不良品产生的原因与控制方法
设计和生产出没人要的产品是最大的浪费
工程与技术开发是产生不良品的源头
初期流动管理是最重要的技术移转环节
顾客与供货商是最大的外部波动来源
生产过程控制―质量是制造出来的
检验/纠错与持续改善
包装与交付
善待/善用过成控制原理的ISO9001系统，不行的话还有TQM！
从质量成本看质量管理成熟度
第六讲： 系统性导入浪费排除的方法、总结与QA交流时间
建立、学习和展开浪费识别活动的方法
识别优先改善主题的方法
成立改善事务局、组建改善团队的方法
理解丰田各种精益工具与七大浪费的关系
总结与QA交流时间 |
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